733 848 489
Sprężarki i kompresory
Podkategorie
Kompresory Sprężarki Tłokowe - Olejowe i Bezolejowe do Warsztatu
Kompresor to jeden z typów sprężarki wykorzystywany do generowania i magazynowania powietrza pod ciśnieniem. Stanowi on niezbędny element wyposażenia warsztatów, zakładów przemysłowych, lakierni, serwisów samochodowych i na budowach. Zasada jego działania opiera się na sprężaniu w cylindrach - poprzez ruch tłoka napędzany silnikiem elektrycznym lub spalinowym - osiągając typowe ciśnienie robocze 8-10 bar, które następnie może zasilać narzędzia pneumatyczne, pistolety lakiernicze, systemy automatyki, układy czyszczące czy przecinarki plazmowe.
W sklepie Allweld oferujemy szeroki wybór modeli tłokowych renomowanych producentów - Fini, Spartus, Magnum, Neo Tools - od kompaktowych 24 l i 50 l, przez uniwersalne 100 l, aż po pojemne agregaty 200 l i więcej. Posiadamy zarówno kompresory tłokowe olejowe, jak i bezolejowe, a także wersje wyciszone (ciche) oraz o podwyższonym ciśnieniu roboczym (10 bar).
Na co zwrócić uwagę podczas wyboru kompresora
Dobierając kompresor, w pierwszej kolejności trzeba określić zapotrzebowanie na sprężone powietrze. Kluczowa jest tu wydajność efektywna (l/min) - powinna być przynajmniej 20–30% wyższa niż łączne zużycie narzędzi, które będą zasilane. Dla przykładu: przy pistolecie lakierniczym wymagającym 250 l/min, bezpieczne minimum to kompresor o wydajności co najmniej 325 l/min. Pamiętaj, że producenci kompresorów często podają parametr wydajności ssawnej ( np. 280 l/min) to wartość teoretyczna. Efektywna wydajność wynosi zwykle 60-70% z powodu strat cieplnych i mechanicznych.
Kolejną sprawą jest pojemność zbiornika. Małe modele 24–50 l sprawdzą się do prac dorywczych: pompowania, przedmuchiwania czy okazjonalnego użycia np. klucza pneumatycznego. Kompresor 100 l to już poziom bardziej uniwersalny - pozwala na stabilną pracę przy średnim obciążeniu. Jeśli sprzęt ma działać w trybie ciągłym, obsługiwać kilka stanowisk lub zasilanie wymagających narzędzi, warto rozważyć wersje 200–270 l.
Ciśnienie robocze najczęściej wynosi 8 bar i to wystarczy w większości zastosowań warsztatowych. Modele 10-barowe dają większy zapas mocy dla bardziej wymagających narzędzi. Warto też przemyśleć poziom hałasu - jeśli zależy Ci na komforcie pracy w zamkniętym pomieszczeniu, wybierz tzw. cichy kompresor, który generuje ok. 60–70 dB.
Nie pomijaj też kwestii zasilania (230 V vs 400 V) oraz jakości wykonania jednostki: solidna głowica, dobry układ chłodzenia i dostępność serwisu to podstawa długiej, bezawaryjnej pracy.
Kompresor olejowy vs kompresor bezolejowy – aspekty techniczne
Kompresory olejowe stosują smarowanie elementów ruchomych olejem, co obniża tarcie o 50-70%, lepiej odprowadza ciepło (do 20-30°C mniej) i wydłuża żywotność do 8000-15000 godz. pracy. Takie konstrukcje są preferowane tam, gdzie urządzenie pracuje długo i przy dużym obciążeniu. Wadą jest konieczność regularnej obsługi - wymiany oleju, kontrolowania stanu uszczelek i filtrów.
Kompresory bezolejowe działają bez środka smarnego - używają teflonu lub kompozytów samosmarujących na tłokach, eliminując olej - powietrze jest czyste (klasa 1 ISO 8573). Są lżejsze, często cichsze (<70 dB), wymagają mniejszej konserwacją, ale słabiej radzą sobie z ciągłą pracą - brak oleju oznacza gorsze chłodzenie i krótszą trwałość (do 5 tys. godz.).
Jak dobrać kompresor do przecinarki plazmowej
Przecinarka plazmowa wymaga sprężonego powietrza o odpowiednim ciśnieniu, przepływie i czystości, aby zapewnić stabilny łuk i precyzyjne cięcie. Kluczowe parametry to wydajność efektywna (FAD, l/min) - min. 20% wyższa niż zapotrzebowanie przecinarki (np. 150 l/min wymaga kompresora z 180-200 l/min) oraz ciśnienie zazwyczaj 4-6 bar (regulowane reduktorem).
Kompresory tłokowe bezolejowe - do sporadycznej pracy i cięcia krótkich elementów wystarczy model 50l, jak popularny Magnum JWS 50 dla dłuższych cięć (>5 min) szukaj modelu ze zbiornikiem minimum 100l. Dla amatorskich prac w suchym środowisku wbudowany filtr plazmy + filtr kompresora wychwytujący zanieczyszczenia (>5 µm) zazwyczaj wystarczą. Zalecane jest tylko regularne spuszczanie kondensatu. Dla bardziej intensywnych zastosowań dokup filtr koalescencyjny (np. AT 1000 Spartus), zamontuj go blisko reduktora, by uniknąć kondensatu, który może powodować porowatość cięcia.
Kompresory tłokowe olejowe - mają wyższą trwałość przy ciągłej pracy - tu również trzymaj się zasady mały zbiornik 50l tylko dla doraźnych prac, wybieraj większe modele. Dobrej klasy sprzęt powinien posiadać filtr wstępny oraz separator z reduktorem ciśnienia, który zatrzymuje w wydmuchiwanym powietrzu wodę i olej. Obowiązkowo dokup filtr koalescencyjny np. AT 1000. Sprawdź specyfikację modelu przed zakupem.
Kompresory (sprężarki) tłokowe - Konstrukcje i Podział
Kompresory tłokowe, znane również jako sprężarki tłokowe, to wyporowe urządzenia oparte na ruchu posuwisto-zwrotnym tłoka w cylindrze. Ich konstrukcja obejmuje kluczowe elementy: korpus cylindra z głowicą zawierającą zawory ssące i tłoczące, układ korbowy (wał korbowy, korbowód i tłok) oraz zbiornik buforowy. Ta prosta budowa zapewnia wysoką efektywność sprężania (do 85% w modelach dwustopniowych), ale generuje wibracje i hałas. Dzielą się na kilka kategorii:
Podział według liczby cylindrów: jednocylindrowe modele są kompaktowe, lekkie (5-20 kg) i tanie, o wydajności 100-300 l/min, idealne do sporadycznych zadań jak pompowanie opon czy przedmuchiwanie. Jednak ich praca jest pulsacyjna, co powoduje nierówny przepływ powietrza. Dwucylindrowe konstrukcje, często w układzie V lub rzędowym, redukują wibracje o 40-50% i oferują wydajność 200-500 l/min, nadając się do narzędzi pneumatycznych w warsztatach (np. Fini Amico). Wielocylindrowe (3-8 tłoków) zapewniają ciągły przepływ (500-2000 l/min) i są przeznaczone do intensywnego użytku.
Według stopni sprężania: wyróżniamy jednostopniowe - proste, do ciśnień 8-10 bar, dla niskich obciążeń hobbystycznych - oraz dwustopniowe, gdzie sprężanie odbywa się w dwóch etapach z chłodzeniem międzystopniowym, osiągając 12-15 bar przy sprawności 70-80% i mniejszym nagrzewaniu (o 20-30°C). Wielostopniowe (3+) są rzadkie, stosowane przy ciśnieniach powyżej 20 bar w specjalistycznych aplikacjach jak hutnictwo.
Rodzaje napędów: dzielą się na bezpośrednie, gdzie silnik łączy się sztywno z wałem (kompaktowe, ciche, obroty 1400-3000 obr./min oraz pasowe, przenoszące moment przez pasek klinowy, co pozwala redukować obroty (do 900 obr./min), wydłużając żywotność o 20-30%, choć wymaga regularnej konserwacji napięcia paska (co 500-1000 godz., np. Fini Seria MB i BK). Wybór zależy od potrzeb: bezpośredni dla małych, mobilnych urządzeń, pasowy dla średnich i dużych, zapewniający lepszą regulację mocy.
